La compañía dice que el nuevo proceso reduce los tiempos de moldeo de 3 horas a solo dos minutos
El fabricante de automóviles japonés dice que ha creado una nueva forma de acelerar el desarrollo de piezas de automóviles hechas de plásticos reforzados con fibra de carbono (CFRP) hasta en un 80%, lo que permite producir componentes fuertes y livianos para más automóviles.
Si bien se conocen durante mucho tiempo los beneficios de la fibra de carbono, los costos de producción pueden ser hasta 10 veces más que los de los materiales tradicionales, y la dificultad para dar forma a las piezas de CFRP ha obstaculizado la producción en masa de componentes automotrices hechos del material.
Nissan dice que ha encontrado un nuevo enfoque para el método de producción existente conocido como moldeo por transferencia de resina de compresión. El método existente implica formar fibra de carbono en la forma correcta y colocarla en un dado con un ligero espacio entre el dado superior y las fibras de carbono. La resina se inyecta en la fibra y se deja para endurecerse.
Los ingenieros de Nissan desarrollaron técnicas para simular con precisión la permeabilidad de la resina en la fibra de carbono mientras visualizan el comportamiento del flujo de resina en un troquel utilizando un sensor de temperatura en morosidad y un dado transparente. El resultado de la simulación exitosa fue un componente de alta calidad con un tiempo de desarrollo más corto.
El vicepresidente ejecutivo Hideyuki Sakamoto dijo en la presentación en vivo en YouTube que las piezas de CFRP comenzarían a ser utilizadas en vehículos de utilidad deportiva producidos en masa en cuatro o cinco años, gracias a un nuevo procedimiento de casting para la resina vertida. Los ahorros de costos provienen de acortar el tiempo de producción de aproximadamente tres o cuatro horas a solo dos minutos, dijo Sakamoto.
Para el video, puede consultar con:https://youtu.be/cvtgd7mr47q
Viene de los compuestos hoy
Tiempo de publicación: Abr-01-2022