La empresa afirma que el nuevo proceso reduce los tiempos de moldeo de 3 horas a sólo dos minutos
El fabricante de automóviles japonés dice que ha creado una nueva forma de acelerar el desarrollo de piezas de automóviles hechas de plásticos reforzados con fibra de carbono (CFRP) hasta en un 80%, haciendo posible producir en masa componentes resistentes y livianos para más automóviles.
Si bien los beneficios de la fibra de carbono se conocen desde hace mucho tiempo, los costos de producción pueden ser hasta 10 veces mayores que los de los materiales tradicionales, y la dificultad para dar forma a las piezas de CFRP ha obstaculizado la producción en masa de componentes automotrices fabricados con este material.
Nissan dice que ha encontrado un nuevo enfoque para el método de producción existente conocido como moldeo por transferencia de resina por compresión. El método existente implica darle la forma correcta a la fibra de carbono y colocarla en un troquel con un ligero espacio entre el troquel superior y las fibras de carbono. Luego se inyecta resina en la fibra y se deja endurecer.
Los ingenieros de Nissan desarrollaron técnicas para simular con precisión la permeabilidad de la resina en fibra de carbono mientras visualizaban el comportamiento del flujo de resina en un troquel utilizando un sensor de temperatura integrado y un troquel transparente. El resultado de la simulación exitosa fue un componente de alta calidad con un tiempo de desarrollo más corto.
El vicepresidente ejecutivo, Hideyuki Sakamoto, dijo en la presentación en vivo en YouTube que las piezas de CFRP comenzarían a usarse en vehículos deportivos utilitarios producidos en masa dentro de cuatro o cinco años, gracias a un nuevo procedimiento de fundición de la resina vertida. El ahorro de costos proviene de acortar el tiempo de producción de unas tres o cuatro horas a sólo dos minutos, dijo Sakamoto.
Para el vídeo, puedes consultar con:https://youtu.be/cVTgD7mr47Q
Proviene de Composites hoy
Hora de publicación: 01-abr-2022